Pengetahuan Tentang Proses Pembuatan PUPUK

Pupuk dapat digunakan untuk meningkatkan kesuburan tanah. Secara umum dikenal 3 jenis pupuk buatan, yaitu:

1.      Pupuk N ( Nitrogen )

Dibutuhkan untuk pertumbuhan batang dan daun, misalnya pupuk ammonia (82% N), pupuk urea (46% N), pupuk amonium nitrat (33 % N).

2.      Pupuk P ( Phosphor )

Dibutuhkan untuk pertumbuhan biji dan buah, misalnya pupuk super phosphat (16 – 20 % P2O5), pupuk triple phosphat (42 – 50 % P2O5), dan pupuk lainnya.

3.      Pupuk K ( Kalium )

Dibutuhkan untuk pertumbuhan dan memperkuat tahanan akan penyakit dan mengurangi efek kelebihan pupuk N.

 

Ammonia

Ammonia merupakan salah satu bahan dasar dalam pembuatan pupuk berbasis N2 secara sintesa. NH3 merupakan rumus molekul yang dihasilkan dari reaksi antara H2 dan N2. Pada pembuatan urea, amonia merupakan salah satu bahan utama selain CO2.

Sifat fisik dan kimia ammonia

Ammonia (NH3) merupakan senyawa yang tidak berwarna dan berbau sangat tajam. Ammonia larut dalam air, garam, ether, dan macam – macam alkohol. 1 lb amonia yang larut dalam air menghasilkan panas sekitar 937 Btu. Larutan ammonia dalam air membeku pada tempratur 38 OC sampai -40 OC dengan membentuk jarum kristal.

Tabel karakteristik ammonia

Karakteristik Nilai
Rumus molekul NH3
Berat molekul 17,03 g/gmol
Titik didih -33,35oC
Titik beku -77oC
Temperatur kritik -133oC
Tekanan kritik 1657 Psia
Panas pembentukan (kkal/mol) -9,368 (0oC), -11,04 (25oC)
Kelarutan dalam air pada 1 atm 42,8 (0oC), 33,1 (20oC), 14,1 (60o

Sejarah pembuatan ammonia

Pada tahun 1789 C.L. Barthelot menemukan senyawa ammonia yang tersusun atas Nitrogen dan Hidrogen. Hidrogen murni yang digunakan diperoleh dengan jalan elektrolisis air, sedangkan nitrogen diperoleh dengan cara destilasi di udara cair.

Sintesa ammonia bertekanan tinggi dikembangkan oleh Fritz Haber (1904-1909), dimana metodenya mensyaratkan penggunaan katalis yang sesuai. Kemudian pada tahun 1913 Badishe Anilud Soda Fabric (BASF) yang dipimpin oleh Carl Bosch memproduksi ammonia atas dasar teori Fritz Haber, dengan mereaksikan gas nitrogen dan hidrogen yang diperoleh dari batu bara dan direaksikan dengan steam menggunakan katalis besi dengan tambahan Al2O3, MgO, CaO, dan K2O sebagai promotor. Proses sintesa berjalan pada suhu 550 oC dan tekanan sekitar 150 – 350 atm. Pabrik tersebut memproduksi 30.000 Kg ammonia per hari. Kemudian proses sintesa ammonia tersebut dikenal dengan proses Haber – Bosch, dengan persamaan reaksinya adalah:

N2(g) + H2(g) 2 NH3(g)

Sumber gas sintesa

Hidrogen untuk proses pembuatan ammonia dapat diperoleh dari hidrokarbon yang terdapat pada gas alam, coke, maupun besi pijar. Sedangkan gas nitrogen dapat diperoleh dari udara bebas.

 

Konsep proses sintesa ammonia

Proses yang paling utama di unit ammonia adalah sintesa gas H2 dan N2 menjadi NH3 yang terjadi pada seksi ammonia konverter. Kondisi operasi terjadi pada tempratur 430 – 500 oC dan tekanan antara 140 – 150 Kg/cm2 untuk mempertahankan reaksi. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

 

½ N2(g) + 3/2 H2(g) NH3 DH700K =   -52,6 kj/mol

DG700K =   27,45 kj/mol

DS700K = -1140,0 kj/mol

 

Variabel yang mempengaruhi sintesa ammonia

Variabel yang mempengaruhi konversi sintesa ammonia di dalam ammonia konverter adalah tempratur tekanan, laju alir gas sintesis, perbandingan antara H2 dan N2, jumlah inert serta katalis.

Tempratur

Pengaruh tempratur pada proses pembentukkan ammonia dapat dijelaskan oleh asas Le Chatelier ” Jika suatu sistem berada dalam kesetimbangan, suatu kenaikan tempratur akan menyebabkan kesetimbangan bergeser ke arah zat yang menyerap kalor”. Reaksi sintesa amonia merupakan reaksi eksotermis:

 

N2(g) +  3H2(g) 2NH3 DHro = -92,22 kj

 

Sedangkan reaksi penguraian ammonia dalah reaksi endotermis:

 

2NH3 N2(g) +  3H2(g) DHro = +92,22 kj

 

Naiknya tempratur pada saat reaksi akan mengakibatkan reaksi bergeser ke kiri (endoterm) atau menurunkan konversi pembentukkan ammonia. Selain itu kenaikan tempratur juga mengakibatkan kecepatan reaksi pembentukkan ammonia semakin besar. Jika aktifitas katalis dianggap tidak berubah maka efisiensi selalu berubah sebanding dengan naiknya tempratur.

Tekanan

Pengaruh perubahan tekanan dalam campuran kesetimbangan gas dapat dipahami melalui asas Le Chatelier. Menurut asas ini kenaikan tekanan menyebabkan reaksi bergeser ke kanan, tetapi jika tekanan berkurang maka kecepatan tumbukkan molekul berkurang, sehingga kecepatan reaksi menurun. Dalam sintesa ammonia, volume gas akan berkurang sehingga akan meningkatkan tekanan gas. Hal ini dikarenakan jumlah koefisien kiri lebih besar daripada koefisien kanan.

Laju gas sintesa

Laju gas sintesis yang masuk ammonia konverter mempengaruhi besarnya konsentrasi pereaksi yang ada. Kenaikkan laju alir gas akan meningkatkan kecepatan aliran gas melalui katalisator, sehingga mengurangi waktu reaksi. Reaktan yang bereaksi menjadi sedikit, kecepatan gas masuk reaktor tidak mempengaruhi hasil dengan jumlah gas masuk reaktor tetap.

 

Perbandingan antara gas H2 dan N2

Menurut reaksi kesetimbangan pembentukkan ammonia dalam memproduksi 1 mol gas NH3 membentuk ½ mol N2 dan 3/2 mol H2. Perbandingan N2 : H2 = 1 : 3. Hal ini diperoleh dengan mengatur perbandingan antara jumlah gas alam dengan udara yang digunakan.

 

Jumlah gas inert

Peningkatan gas inert dari metana dan argon mengakibatkan turunnya produksi pembentukan ammonia. Oleh karena itu, gas inert dibuang dari recycle secara kontinu melalui sistem purge gas.

 

Katalis

Katalis adalah zat yang dapat mempercepat jalannya reaksi (tidak ikut bereaksi). Peran katalis sebenarnya adalah menurunkan energi aktifasi reaksi. Pemilihan katalis untuk proses dapat didasarkan pada beberapa hal berikut:

a.       Berumur panjang

b.      Harganya murah

c.       Mudah di regenerasi

d.      Dapat di produksi dalam jumlah besar

e.       Tahan terhadap racun

f.        Memiliki tahanan fisik yang besar

 

Katalis yang baik digunakan adalah katalis besi dengan penambahan promotor oksida aluminium, zirkonium ataupun silikon. Komposisi terbaik dari katalis adalah sebagai berikut:

a.       Al2O3 = 2,3 – 5 %

b.      CaO           = 2,5 – 3,5 %

c.       K2O           = 0,8 – 1,2 %

d.      SiO2 = 0,1 – 1,2 %

e.       Fe3O4 = 8,5 – 92,3 %

 

Katalis dapat digunakan dalam waktu yang cukup lama, namun penurunan aktifitas katalis dapat terjadi karena adanya racun, seperti O2 yang terdapat dalam air, CO, CO2, senyawa belerang dan klorin yang merupakan racun bagi katalis promoted iron.

 

Mekanisme reaksi sintesa ammonia

Mekanisme reaksi pada sintesis ammonia terdiri dari 3 tahap reaksi homogen yang terjadi pada katalis heterogen. Mekanisme yang terjadi yaitu adsorpsi zat pereaksi pada permukaan, reaksi permukaan dan desorpsi, serta zat hasil. Mekanisme reaksi sintesis ammonia adalah reaksi homogen karena hanya melibatkan satu fase. Reaksi yang terjadi adalah:

 

N2(g) +  3H2(g) 2NH3(g)

 

Katalis yang digunakan merupakan fase padat, sedangkan pereaksinya berupa gas. Reaksi sintesis tersebut terjadi di permukaan katalis, sehingga bila permukaan katalis telah jenuh dengan gas pereaksi. Maka penambahan konsentrasi selanjutnya tidak mempunyai arti yang besar.

Macam – macam proses sintesa ammonia

A.     Proses Haber – Bosch yang termodifikasi

Industri yang menggunakan proses ini adalah Nitrogen Engineering Coorporation. Konsentrasi ammonia sirkulasi sekitar 10 – 14 % mol. Penurunan konsentrasi dilakukan dengan kondensasi pada kesetimbangan pada tempratur keluaran kondensor. Ammonia yang terkondensasi dipisahkan dari sirkulasi dan gas dinaikkan tekanannya dengan kompresor sirkulasi untuk memenuhi pressure drop pada loop.

 

B.     Proses Claude

Proses Claude merupakan proses pertama yang menggunakan tekanan operasi tinggi, yaitu 1000 atm dengan tempratur 500 – 650 oC dan katalis besi oksida sehingga menghasilkan konversi ammonia 40 %, konversi hidrogen 30 – 40 % tanpa recycle pada proses awal. Proses Claude menggunakan hidrogen murni yang berasal dari fraksinasi gas oven coke dan nitrogen dari liquefaksi udara.

 

C.     Proses Casale

Proses ini bereaksi pada tekanan antara 500 – 600 atm, sedangkan untuk meresirkulasi gas di sekitar sintesis loop menggunakan proses yang sama dengan proses Haber. Seperti pada proses Claude, tekanan tinggi akan menghasilkan pendinginan ammonia pada tempratur yang dapat dikontrol melalui air pendingin. Basis pengendalian panas katalis ini adalah dengan membuang 2 -3 % ammonia di dalam gas konverter, melalui penurunan laju pembentukkan amonia dan menghilangkan panas berlebih yang terdapat dalam katalis.

 

D.     Proses Fauser

Proses ini menggunakan hidrogen hasil elektrolisis dengan sel Fauser dan nitrogen dari unit udara cair atau unit pemurnian tail gases yang berasal dari menara absorbsi didalam ammonia oxidation plant. Campuran hidrogen dan nitrogen dikompresi hingga tekanan 200 – 300 atm dan setelah melewati pemisahan minyak (oil separator) akan menuju ke pembakar oksigen (oxygen burner).

Didalam Pembakaran Oksigen, setiap oksigen yang terkandung dalam campuran gas dicampur dengan hidrogen melalui katalis tembaga. Sehingga air yang terbentuk dikondensasi melalui pendingin dan dikeluarkan melalui unit pemisah air (water separator).

 

E.      Proses Mont Cenis

Proses ini pada awalnya dikembangkan untuk menggunakan hidrogen yang dipisahkan dari cake oven gas melalui liquefaction. Ciri Utama dari Proses Mont Cenis ini adlah tekanan operasinya kurang lebih 100 atm dan temperatur katalis mencapai 400 oC.

Campuran nitrogen dan hidrogen setelah ditekan hingga 100 atm lalu dipanaskan pada temperatur 300 oC dalam interchanger dan dilewatkan melalui unit pemurnian tersebut. Karbon monoksida dan oksigen yang terkandung dalam jumlah kecil pada gas ketika dikontakan dengankatalis nikel bereaksi dengan hidrogen dan membentuk gas metana serta air.

 

F.      Proses Kellog

Proses Kellog merupakan proses pembuatan ammonia menggunakan bahan baku gas alam dengan tekanan yang relatif rendah.

Pada langkah pertama reaksi yang dilangsungkan adalah pembentukkan hidrogen dari senyawa hidrokarbon dan steam pada primary reformer. Gas yang keluar diharapkan mempunyai tempratur 484 oC dengan tekanan 36,8 Kg/cm2 yang siap dimasukkan ke dalam tube – tube di seksi radiant. Pada primary reformer terdapat 9 buah header yang masing – masing terdiri dari 42 tube katalis. Katalis yang dipakai adalah NiO dengan reaksi:

CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g)  DH= 49,3 kkal/mol

CO(g) + H20(g)                 O2(g) + H2(g)       DH= -9,8 kkal/mol

 

Gas kemudian dikirim ke secondary reformer. Fungsi dari secondary reformer adalah sebagai tempat berlangsungnya reaksi reforming. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi yang terjadi pada primary reformer, tetapi panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran langsung dengan udara didalam reaktor. Gas dan udara dicampur dalam mixing zone, dimana terjadi reaksi pembakaran sebagai berikut:

 

CH4 (g) + O2 (g) CO2(g) + 2H2O(g) DH=-191.73 kkal/mol

2H2 (g) + O2 (g) 2H2O                      DH=-57.58 kkal/mol

Untuk memproduksi urea, diperlukan bahan baku NH3 dan CO2. Oleh karena itu, gas CO yang ada perlu diubah menjadi CO2. Fungsi shift converter adalah sebagai tempat terjadinya konversi CO menjadi CO2. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

 

CO(g) + H2O(g) O2(g) + H2(g) DH=-98 kkal/mol

 

Unit ini berfungsi sebagi tempat untuk memepersiapkan bahan baku sebelum masuk ke ammonia converter, yang berupa gas N2 dan H2 sehingga gas-gas lain yang ada harus dipisahkan dahulu. Gas CO2 yang diperlukan dalam pembuatan urea diambil dengan cara diserap menggunakan larutan penyerap,  kemudian dilepaskan kembali sehingga diperoleh gas CO2 yang siap untuk umpan reaktor sintesis urea. Gas CO dan CO2 sisa dapat menyebabkan rusaknya katalis di ammonia converter, oleh karena itu perlu diubah menjadi CH4 yang tidak meracuni katalis.

 

Urea

Urea merupakan bahan sintesa organik pertama yang dibuat dari bahan anorganik. Ditemukan pertama kali oleh Roelle pada tahun 1773 dalam urine. Proses pembuatan urea secara komersial yang dipakai saat ini menggunakan prinsip penemuan Bassarow, yaitu dehidrasi amonium karbamat pada suhu dan tekanan tinggi. Amonium karbamat dihasilkan dari reaksi antara amonium NH3 dan CO2

Sifat fisik dan kimia urea

Urea adalah senyawa kimia yang mempunyai rumus molekul NH2CONH2. Di dalam air, urea akan terhidrolisa menjadi ammonium karbamat (NH2COONH4) dan selanjutnya ammonium karbamat akan terdekomposisi menjadi ammonia dan karbondioksida. Urea berbentuk serbuk putih, tidak berbau atau mengeluarkan bau ammonia, tidak berwarna, dan tidak berasa. Pada suhu 132.6oC dan tekanan atmosfer, urea dapat terurai menjadi biuret NH(CONH2)2 yang merupakan hasil samping yang tidak dikehendaki dalam pembuatan urea. Sebab kandungan biuret lebih dari 2% lbmol dalam pupuk akan mengganggu pertumbuhan tanaman.

Tabel sifat fisik dan kimia urea

Titik Leleh 132,7°C
Indeks Refraksi, nD20 1,484; 1,602
Spesific Gravity, d420 1,355
Bentuk Kristalin Tetragonal, prisma
Energi Bebas Pembentukkan -42,120 kal/g mol (25°C)
Panas Pembentukkan 60 kal/g
Panas Larutan, dalam air 58 kal/g
Panas Kristalisasi -110 kal/g
70% Densitas Bulk Larutan Urea 0,74 g/cm2

Sumber : Perry, 1984

 

Beberapa sifat fisika ynag lain, sebegai berikut:

a.    Densitas                       : 1247 kg/m3

b.   Berat molekul               : 48.16 m3/kmol

c.    Viskositas kinematik     : 2.42 x 10-6m2/s

d.   Kapasitas panas           : 135.2 J/mol.K

e.    Tegangan Permukaan    : 66.3 x 10-3 N/m

 

Manfaat dan kegunan urea

Lebih dari 90% penggunaan urea adalah sebagai pupuk penyubur tanah, selain itu, urea juga digunakan dalam pembuatan urea formaldehid resin untuk memproduksi melamin, untuk nutrisi pertumbuhan ternak dan sebagian kecil untuk farmasi dan industri petroleum.

 

Teori proses produksi

Urea dapat dibuat dari berbagai bahan baku dengan proses yang berbeda.

 

Reaksi utama dan faktor – faktor yng mempengaruhi

Urea diproduksi dengan mereaksikan amonia dan CO2 pada temperatur dan tekanan tinggi sesuai dengan reaksi Basarao sebagai berikut:

 

2NH3 + CO2 NH2COONH4 DH=-117 kJ/mol

NH2COONH4 NH2CONH2 +H2O    DH=15,5 kJ/mol

 

2.2.3.2  Reaksi samping

Dalam reaksi pembentukan urea terdapat reaksi-reaksi samping yang tidak diharapkan, diantaranya adalah :

a)      Reaksi hidrolisis urea

 

CO(NH2)2 +H2O                     NH2COONH4 2NH3 +CO2

 

Reaksi ini dapat terjadi karena pengaruh temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama. Sehingga hal itu harus diminiumalkan.

b)      Reaksi pembentukan biuret

 

2CO(NH2)2 NH2CONHCONH4 + NH3

 

Penyebebab terjadinya reaksi ini sama dengan reaksi hidrolisis ammonia. Namun reaksi ini dapat dicegah dengan excess NH3, sebab dengan excess NH3 keseimbangan reaksi akan bergeser kearah kiri.

c)      Reaksi pembentukan Isocyanic acid

 

CO(NH2)2 NH2NCO                    NH3 + HNCO

 

Reaksi ini terjadi pada seksi evaporasi yang disebabkan karena konsentrasi NH3 yang rendah, temperatur tinggi, dan tekanan rendah yang menyebabkan reaksi cenderung ke kanan dan merubah fase NH3 dan HNCO dari fase gas ke fase cair. Untuk pencegahannya yaitu dengan membentuk kembali NH3 dan HNCO menjadi urea dengan jalan menurunkan temperatur pada tekanan vakum sehingga reaksi berjalan ke arah kiri.

 

Metode proses produksi

Ammonium karbamat yang tidak bereaksi perlu dipisahkan. Metode pengembalian ammonium karbamat pada proses sintesa adalah sebagai berikut:

 

a. Ones – trough urea process

Karbamat yang tidak terdekmomposisi di konversi menjadi gas NH3 dan CO2 dengan menggunakan panas yng dihasilkan reaktor sintesis dengan tekanan rendah. Gas NH3 dan CO2 dipisahkan dari larutan urea dan diutilisasi untuk memproduksi garam ammonia lewat absorbsi NH3 dengan larutan nitrat atau sulfat sebagai absorben.

b. Solution recycle urea process

Gas NH3 dan CO2diambil dari campuran keluaran reaktor sintesis urea di bagian dekomposisi bartahap dengan tekanan yang divariasikan didalam air dan didaur ulang kembali ke reaktor lain untk membentuk larutan ammonia dari ammonium karbamat. Dari beberapa proses ini, terdapat dua proses lama yang masih tetap digunakan, yaitu:

  • UTI (Urea Technologies Inc.)

Ammonia, Recycle Carbamat dan 60% CO2 sebagai feed dimasukkan melalui bagian atas reaktor dengan tekanan 210 bar. Amonium carbamat terbentuk di dalam reaktor yang dilengkapi dengan coil dan keluar lewat bagian bawah dengan aliran yang berputar. Bahan yang keluar reaktor didinginkan kemudian gas dilepaskan dan masuk dekomposer. Sebelum masuk dekomposer, gas ini dicampurkan dengan 40% CO2 didalam separator dan diembunkan dalam heat recovery. Gabungan dari gas tersebut diembunkan kembali sehingga terbentuk aliran carbamat recycle. Larutan karbamat hasil evaporasi mempunyai konsentrasi 86-88% sebelum kemudian di granulasi pada proses prilling. Proses UTI hanya digunakan pada skala kecil dan medium.

  • Proses Mitsui Toatsu Coorporation (MTC) Conventional

Process of Toyo Engineering Coorporation

Pada proses total recycle seluruh ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi dikembalikan lagi ke reaktor. Proses ini bergantung pada suplai NH3 dan CO2.

Berdasarkan prinsip recyclenya, proses total recycle dapat dibagi menjadi 5 yaitu:

a.       Hot Gas Mixture Recycle

Pada proses ini campuran karbondioksida, ammonia, dan air ditekan dalam beberapa tahap hingga mencapai 20-130 atm, kemudian dikondensasikan dan dikembalikan ke reaktor.

b.      Separated Gas Recycle

Pada proses ini karbondioksida dipisahkan dari ammonia dan ditekan secara terpisah sebelum dikembalikan ke reaktor. Keuntungan proses ini adalah konversinya tidak berkurang karena air tidak ikut di recycle dan dapat menghindari masalah korosi (Larutan Carbamat).

c.       Slurry Recycle

Proses ini jarang dilakukan karena sulit dalam merecovery energi dan mahalnya biaya untuk make up. Pada proses ini ammonia dan karbondioksida dipisahkan dari larutan urea yang keluar dari reaktor kemudian dikondensasikan agar terbentuk amonium karbamat. Kristal ini dipompakan dari reaktor dalam bentuk suspensi minyak.

d.      Carbamat Solution Recycle

Proses ini melibatkan dekomposisi carbamat pada 2 atau 3 tahap penurunan tekanan. Pada tiap tahap, gas yang dilepaskan (karbondioksida dan amonia) diabsorpsi oleh larutan hasil kondensasi tahap sebelumnya dan larutan yang dihasilkan dikembalikan ke reaktor.

 

 

e.       Stripping

Perbedaan mendasar proses ini dengan keempat proses lainnya yaitu dengan cara merecovery amonium carbamat yang tidak terkonversi dari larutan urea yang keluar reaktor. Pada proses ini larutan karbamat di stripping dari larutan urea pada tekanan yang sama dengan tekanan reaktor. Gas hasil stripping dikondensasikan dan dikembalikan ke reaktor.

c. Interval Carbamat recycle urea process

Karbamat yang tidak bereaksi dan amonia berlebih dilucuti dari aliran keluar reaktor sintesa urea melalui gas panas CO2 atau NH3 pada tekanan reaktor dan dikondensasikan kembali ke reaktor melalui aliran yang menggunakan gaya gravitasi untuk recovery. Pengeluaran reaktor dan recycle amonium carbamat pada umumnya berupa larutan dengan konsentrasi 70-75% lb mol dan diproses lebih lanjut menjadi padatan. Terdapat 2 cara untuk mengubah urea menjadi padatan, yaitu:

a)      Evaporasi

Evaporasi air dilakukan pada tekanan vakum, atau dengan tekanan rendah menggunakan udara panas sebagai pengering atau atmosferic air sweep evaporation dengan penurunan tekanan dan pemanasan steam, maka cairan akan terpisah dari uap. Tetapi hal ini akan mempercepat pembentukan biuret yang rata-rata mencapai 0,4 % lb mol. Proses evaporasi ini hanya digunakan pada proses pembuatan urea untuk fertilizer

b)      Kristalisasi

Hasil dari aliran ini lebih murni dan lebih bagus untuk keperluan industri. 75 % larutan urea diumpankan ke vacum crystalizer, beroperasi pada 72,5 mmHg absolut dan 60oC, uap air dikondensasikan dengan pendingin vakum slurry yang keluar dari dasar crystalizer mengandung 30 % kristal urea diumpankan ke centrifuge sehingga kristal urea terpisah dan dicuci dengan air lalu dikeringkan, kemudian dinaikkan ke prilling tower dan dilelehkan. Lelehan urea ini mengandung 0,3 % biuret dan 0,2 % moisture. Lelehan urea didistribusikan kebawah prilling tower dan berupa butiran seragam yang dikirim ke unit pengantongan. Sedangkan urea yang mempunyai ukuran yang lebih besar dari yang diinginkan di recycle dengan cara melarutkan dalam dissolving tank untuk direcycle ke mother liquor tank.

About these ads

About nunulasa
Idealis yang realistis, Selalu Optimis dan Mudah Beradaptasi.

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s

Follow

Get every new post delivered to your Inbox.

%d bloggers like this: